精益的文章和書籍有很多，其中不乏講解的不錯(cuò)的。但是精益人員合上書之后，還是覺(jué)得不知道如何在自己的工廠開展精益建設(shè)。每個(gè)精益的知識(shí)點(diǎn)好像都看懂了，但是從哪開始，怎么把這些知識(shí)工具串起來(lái)，感覺(jué)又沒(méi)有思路。
老板花大價(jià)錢請(qǐng)顧問(wèn)來(lái)培訓(xùn)，結(jié)果往往是增加現(xiàn)場(chǎng)人員的負(fù)擔(dān)每天要完成很多并不會(huì)用起來(lái)的報(bào)表。像是搞運(yùn)動(dòng)一樣，顧問(wèn)走了，一切又恢復(fù)到了以前。歸根結(jié)底沒(méi)有理解精益生產(chǎn)是干嘛的，形式大于內(nèi)容，只學(xué)會(huì)燒香沒(méi)理解什么是佛。
那怎么才能從0到1搭建工廠的精益體系呢？
初次精益培訓(xùn)并不是真的要讓管理層學(xué)會(huì)精益，實(shí)際上沒(méi)有成績(jī)出來(lái)之前所有的培訓(xùn)都是沒(méi)有說(shuō)服力的。這里培訓(xùn)的目的更多的是要權(quán)。精益是一種持續(xù)性優(yōu)化的思想，既然是思想，那么‘洗腦’是必不可少的第一步。但是一上來(lái)如果講的太多會(huì)讓人覺(jué)得理論太多，畢竟工廠人員大多數(shù)都不同深度的對(duì)精益有所耳聞，所以第一次全員精益培訓(xùn)的深度要把握好。這種尺度怎么把握呢？讓決策者聽完覺(jué)得可以試試搞精益。
拿到領(lǐng)導(dǎo)指示了，接下來(lái)怎么搞呢？毛主席教導(dǎo)我們：星星之火可以燎原。那么我們就要思考怎么點(diǎn)燃星星之火
2. 價(jià)值流分析
這個(gè)區(qū)域就是我們星星之火的點(diǎn)火地，也就是我們精益樣板區(qū)域。但是欠的債總是要還的，以后條件成熟了還是要把價(jià)值流梳理的賬補(bǔ)上。
3. 樣板區(qū)域
3.1 績(jī)效看板
很多人以為精益就是搞5S，5S就是打掃衛(wèi)生。勁頭十足的搞個(gè)精益周，但是過(guò)后發(fā)現(xiàn)好像對(duì)生產(chǎn)沒(méi)什么幫助，最后不了了之。搞工廠的比較實(shí)際，所以我們應(yīng)該先把績(jī)效看板做出來(lái)，從績(jī)效看板里梳理出當(dāng)前業(yè)務(wù)痛點(diǎn)，進(jìn)而找到精益工作的方向。
一般工廠都有績(jī)效看板了，但是我也注意到很多公司的績(jī)效看板存在幾個(gè)問(wèn)題：
通過(guò)績(jī)效看板，我們可以發(fā)現(xiàn)目前影響績(jī)效的主要問(wèn)題在哪里。那么就要開展kaizen優(yōu)化項(xiàng)目來(lái)解決了。
3.2 Kaizen改善
車間現(xiàn)場(chǎng)管理涉及生產(chǎn)、質(zhì)量、設(shè)備等多個(gè)部門領(lǐng)域。一般我們可以選取一個(gè)區(qū)域中的一個(gè)特定領(lǐng)域進(jìn)行精益試點(diǎn)。
當(dāng)?shù)谝粋€(gè)精益項(xiàng)目結(jié)束后，可以再換一個(gè)領(lǐng)域進(jìn)行試點(diǎn)。當(dāng)主要相關(guān)領(lǐng)域都完成了精益改善項(xiàng)目后，該區(qū)域就可以說(shuō)是精益區(qū)域了。一般來(lái)說(shuō)該區(qū)域的KPI應(yīng)該有明顯提升，同時(shí)也鍛煉了隊(duì)伍，為后面的燎原打下了基礎(chǔ)。
| 精益十大工具 | |
| 準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)（JIT） | 準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)方式是起源于日本，其基本思想是“只在需要的時(shí)候，按需要的量生產(chǎn)所需的產(chǎn)品”。這種生產(chǎn)方式的核心是追求一種無(wú)庫(kù)存的生產(chǎn)系統(tǒng)，或使庫(kù)存達(dá)到最小的生產(chǎn)系統(tǒng)。我們?cè)谏a(chǎn)作業(yè)時(shí)要嚴(yán)格按照標(biāo)準(zhǔn)要求作業(yè)，按需求生產(chǎn)，現(xiàn)場(chǎng)需要多少就送多少材料，防止庫(kù)存異常。 |
| 5S與目視化管理 | 5S（整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)）是現(xiàn)場(chǎng)目視化管理的有效工具，同時(shí)也是員工素養(yǎng)提升的有效工具。5S成功的關(guān)鍵是標(biāo)準(zhǔn)化，通過(guò)細(xì)化的現(xiàn)場(chǎng)標(biāo)準(zhǔn)和明晰的責(zé)任，讓員工首先做到維持現(xiàn)場(chǎng)的整潔，同時(shí)暴露從而解決現(xiàn)場(chǎng)和設(shè)備的問(wèn)題，進(jìn)而逐漸養(yǎng)成規(guī)范規(guī)矩的職業(yè)習(xí)慣和良好的職業(yè)素養(yǎng)。 |
| 看板管理（Kanban） | 看板是可以作為交流廠內(nèi)生產(chǎn)管理信息的手段。看板卡片包含相當(dāng)多的信息并且可以反復(fù)使用。常用的看板有兩種：生產(chǎn)看板和運(yùn)送看板。看板比較直接，且有目共睹，容易管理。 |
| 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)（SOP） | 標(biāo)準(zhǔn)化是生產(chǎn)高效率和高質(zhì)量的最有效管理工具。生產(chǎn)流程經(jīng)過(guò)價(jià)值流分析后，根據(jù)科學(xué)的工藝流程和操作程序形成文本化標(biāo)準(zhǔn)，標(biāo)準(zhǔn)不僅是產(chǎn)品質(zhì)量判定的依據(jù)，也是培養(yǎng)員工規(guī)范操作的依據(jù)。這些標(biāo)準(zhǔn)包括現(xiàn)場(chǎng)目視化標(biāo)準(zhǔn)、設(shè)備管理標(biāo)準(zhǔn)、產(chǎn)品生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)及產(chǎn)品質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。精益生產(chǎn)要求的是“一切都要標(biāo)準(zhǔn)化”。 |
| 全面生產(chǎn)維護(hù)（TPM） | 以全員參與的方式，創(chuàng)建設(shè)計(jì)優(yōu)良的設(shè)備系統(tǒng)，提高現(xiàn)有設(shè)備的利用率，實(shí)現(xiàn)安全性和高質(zhì)量，防止故障發(fā)生，從而使企業(yè)達(dá)到降低成本和全面生產(chǎn)效率的提高。不僅體現(xiàn)能5S，更重要是工作安全分析，安全生產(chǎn)管理。 |
| 運(yùn)用價(jià)值流圖來(lái)識(shí)別浪費(fèi)（VSM） | 生產(chǎn)過(guò)程中到處充斥著驚人的浪費(fèi)現(xiàn)象，價(jià)值流圖是實(shí)施精益系統(tǒng)、消除過(guò)程浪費(fèi)的基礎(chǔ)與關(guān)鍵點(diǎn)：發(fā)現(xiàn)過(guò)程中何處產(chǎn)生浪費(fèi)，識(shí)別精益的改進(jìn)機(jī)會(huì)；認(rèn)識(shí)價(jià)值流的構(gòu)成因素與重要性；掌握實(shí)際繪制“價(jià)值流圖”的能力；認(rèn)識(shí)數(shù)據(jù)在價(jià)值流圖示中的應(yīng)用，通過(guò)數(shù)據(jù)量化改善機(jī)會(huì)的次序。 |
| 生產(chǎn)線平衡設(shè)計(jì) | 由于流水線布局不合理導(dǎo)致生產(chǎn)工人無(wú)謂地移動(dòng)，從而降低生產(chǎn)效率；由于動(dòng)作安排不合理、工藝路線不合理，導(dǎo)致工人三番五次地拿起或放下工件。現(xiàn)在評(píng)估很重要，現(xiàn)場(chǎng)規(guī)劃也很重要。省時(shí)省力最好。做到事半功倍才可。 |
| 拉動(dòng)生產(chǎn)（PULL） | 所謂拉動(dòng)生產(chǎn)是以看板管理為手段，采用“取料制”即后道工序根據(jù)“市場(chǎng)”需要進(jìn)行生產(chǎn)，對(duì)本工序在制品短缺的量從前道工序取相同的在制品量，從而形成全過(guò)程的拉動(dòng)控制系統(tǒng)，絕不多生產(chǎn)一件產(chǎn)品。JIT需要以拉動(dòng)生產(chǎn)為基礎(chǔ)，而拉系統(tǒng)操作是精益生產(chǎn)的典型特征。精益追求的零庫(kù)存，主要通過(guò)拉系統(tǒng)的作業(yè)方式實(shí)現(xiàn)的。 |
| 快速切換（SMED） | 快速切換的理論依據(jù)是運(yùn)籌技術(shù)和并行工程，目的是通過(guò)團(tuán)隊(duì)協(xié)作最大程度地減少設(shè)備停機(jī)時(shí)間。產(chǎn)品換線和設(shè)備調(diào)整時(shí)，能夠最大程度壓縮前置時(shí)間，快速切換的效果非常明顯。 |
| 持續(xù)改善（Kaizen） | 當(dāng)開始精確地確定價(jià)值，識(shí)別價(jià)值流，使為特定產(chǎn)品創(chuàng)造的價(jià)值的各個(gè)步驟連續(xù)流動(dòng)起來(lái)，并讓客戶從企業(yè)拉動(dòng)價(jià)值時(shí)，奇跡就開始出現(xiàn)了。 |
4. 培訓(xùn)和考核
預(yù)期花費(fèi)力氣去要求員工參加培訓(xùn)，車間搞精益，不如反過(guò)來(lái)。精益主管部門負(fù)責(zé)制定標(biāo)準(zhǔn)和考核機(jī)制，個(gè)人和車間要想達(dá)到考核標(biāo)準(zhǔn)就不得不主動(dòng)參加培訓(xùn)，了解精益怎么做。而且一個(gè)人做精益畢竟精力有限。如果每個(gè)車間都有一個(gè)小組做精益改善項(xiàng)目，那同一事情就會(huì)有多個(gè)精益項(xiàng)目推進(jìn)，自然效果就好多了。
4.1 個(gè)人評(píng)級(jí)
4.2 車間/工廠評(píng)級(jí)
總結(jié)
精益實(shí)施一定要和績(jī)效KPI掛鉤，從KPI差異中來(lái)，到KPI差異中去。
通過(guò)目標(biāo)管理和KPI拆解發(fā)現(xiàn)改善空間，樹立樣板區(qū)域，過(guò)程中制定標(biāo)準(zhǔn)，并通過(guò)培訓(xùn)和考核保證精益體系持續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)，這樣精益在一家工廠就很有效的運(yùn)轉(zhuǎn)起來(lái)了。
最后推薦幾本我認(rèn)為非常好的書
第一本是《精益思想》，這本書應(yīng)該算是精益方面著作的鼻祖之作了。開篇講解的價(jià)值流分析很震撼。第二本是《金礦》，這本書是以一個(gè)發(fā)生在美國(guó)工廠的故事來(lái)講述怎么把一家一團(tuán)混亂的工廠梳理到理想狀態(tài)的，看完對(duì)怎么從一團(tuán)糟中理出頭緒，怎么建立拉動(dòng)系統(tǒng)會(huì)有很好的理解第三本是《精益極限改善》，相比于其他精益作者，馮老師是從車間摸爬滾打上來(lái)的，所以實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)豐富。不過(guò)也有缺點(diǎn)是文筆沒(méi)有那么好第四本是《工廠物理學(xué)》這本書對(duì)發(fā)生在制造企業(yè)中的現(xiàn)象和本質(zhì)進(jìn)行了透徹的分析和系統(tǒng)的總結(jié)，以類似于物理學(xué)中定律定理的方式給出了準(zhǔn)確的定性描述或定量計(jì)算公式。網(wǎng)上能買到的一般是英文版本，我手里有中文電子版，需要的可以私信。
精益生產(chǎn)是對(duì)豐田生產(chǎn)方式的贊譽(yù)，也指具備豐田生產(chǎn)方式特征的生產(chǎn)組織、管理方式，精益生產(chǎn)有兩大特征；準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)、全員積極參與改善，正是因?yàn)閮纱筇卣鳎拍堋耙栽絹?lái)越少的投入獲取越來(lái)越多的產(chǎn)出。
精益生產(chǎn)（Lean Production）是一種生產(chǎn)方式，旨在通過(guò)不斷改進(jìn)生產(chǎn)流程、減少浪費(fèi)和提高效率來(lái)實(shí)現(xiàn)高質(zhì)量、低成本的生產(chǎn)。
以下是一些精益生產(chǎn)的知識(shí)：
1. 精益生產(chǎn)的核心思想是“以客戶為中心”，追求“零缺陷”、“零庫(kù)存”、“零浪費(fèi)”。
2. 精益生產(chǎn)強(qiáng)調(diào)生產(chǎn)流程的優(yōu)化和簡(jiǎn)化，通過(guò)減少生產(chǎn)環(huán)節(jié)和流程，提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量。
3. 精益生產(chǎn)采用“拉動(dòng)式生產(chǎn)”，即根據(jù)客戶的需求來(lái)生產(chǎn)，避免生產(chǎn)過(guò)剩和庫(kù)存積壓。
4. 精益生產(chǎn)注重員工的參與和培訓(xùn)，鼓勵(lì)員工提出改進(jìn)建議，并給予獎(jiǎng)勵(lì)。
5. 精益生產(chǎn)采用“看板管理”，即通過(guò)可視化的方式來(lái)管理生產(chǎn)流程和庫(kù)存，以便及時(shí)發(fā)現(xiàn)問(wèn)題并進(jìn)行調(diào)整。
6. 精益生產(chǎn)強(qiáng)調(diào)持續(xù)改進(jìn)，不斷尋找生產(chǎn)流程中的問(wèn)題，并采取措施加以解決。
精益生產(chǎn)是一種有效的生產(chǎn)方式，可以幫助企業(yè)提高生產(chǎn)效率、降低成本、提高質(zhì)量和客戶滿意度。
精益生產(chǎn)方式是戰(zhàn)后日本汽車工業(yè)遭到的“資源稀缺”和“多品種、少批量”的市場(chǎng)制約的產(chǎn)物。
它是從豐田相佐詰開始，經(jīng)豐田喜一郎及大野耐一等人的共同努力，直到20世紀(jì)60年代才逐步完善而形成的。
精益生產(chǎn)是一種很不錯(cuò)的生產(chǎn)方式，對(duì)我們企業(yè)的發(fā)展也是非常重要的，落實(shí)工廠精益生產(chǎn)就用標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)軟件vioovi，它能給企業(yè)提供精益生產(chǎn)的科學(xué)的解決方案，是企業(yè)工業(yè)辦公和數(shù)字化管理的硬核工具。
中國(guó)工廠在生產(chǎn)流程精益化上存在三個(gè)主要問(wèn)題：系統(tǒng)化不夠，缺乏防呆防錯(cuò)意識(shí)，對(duì)價(jià)值的理解有欠缺。想要精益生產(chǎn)又快又好，推薦用標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)軟件vioovi，將精益生產(chǎn)應(yīng)用到車間的設(shè)備、質(zhì)量管理、供應(yīng)鏈管理、成本控制、物流配送管理等等各個(gè)環(huán)節(jié)。
工廠要開展精益生產(chǎn)管理，就要從生產(chǎn)線中存在的問(wèn)題上下功夫，通過(guò)開展精益生產(chǎn)去減少成本不是偷工減料，也不是降低標(biāo)準(zhǔn)，以次充好。更不是減薪酬，降福利。而是要發(fā)現(xiàn)那些在生產(chǎn)中存在的很多沒(méi)有價(jià)值的作業(yè)，我們廠利用vioovi的ecrs工時(shí)分析軟件，解決了浪費(fèi)的問(wèn)題，此外存生產(chǎn)中在著很多糟蹋，并且要減少這些不必要的浪費(fèi)，成本也就自然降低了。精益生產(chǎn)的作用好不好，就要看消除浪費(fèi)到底徹不徹底。要讓精益生產(chǎn)在公司發(fā)揮出應(yīng)有的作用，就要有正確認(rèn)識(shí)精益生產(chǎn)管理的中心思維。
精益生產(chǎn)（Lean Production），簡(jiǎn)稱“精益”，是衍生自豐田生產(chǎn)方式的一種管理哲學(xué)。
包括眾多知名的制造企業(yè)以及麻省理工大學(xué)教授在全球范圍內(nèi)對(duì)豐田生產(chǎn)方式的研究、應(yīng)用并發(fā)展，促使了精益生產(chǎn)理論和生產(chǎn)管理體系的產(chǎn)生，該體系目前仍然在不斷演化發(fā)展當(dāng)中。從過(guò)去關(guān)注生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的Kaizen轉(zhuǎn)變?yōu)閹?kù)存控制、生產(chǎn)計(jì)劃管理、流程改進(jìn)（流程再造）、成本管理、員工素養(yǎng)養(yǎng)成、供應(yīng)鏈協(xié)同優(yōu)化、產(chǎn)品生命周期管理（產(chǎn)品概念設(shè)計(jì)，產(chǎn)品開發(fā)，生產(chǎn)線設(shè)計(jì)，工作臺(tái)設(shè)計(jì)，作業(yè)方法設(shè)計(jì)和改進(jìn)）、質(zhì)量管理、設(shè)備資源和人力資源管理、市場(chǎng)開發(fā)及銷售管理等企業(yè)經(jīng)營(yíng)管理涉及的諸多層面。
精益生產(chǎn)是通過(guò)系統(tǒng)結(jié)構(gòu)、人員組織、運(yùn)行方式和市場(chǎng)供求等方面的變革，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應(yīng)用戶需求不斷變化，并能使生產(chǎn)過(guò)程中一切無(wú)用、多余的東西被精簡(jiǎn)，最終達(dá)到包括市場(chǎng)供銷在內(nèi)的生產(chǎn)的各方面最好結(jié)果的一種生產(chǎn)管理方式。與傳統(tǒng)的大生產(chǎn)方式不同，其特色是“多品種”，“小批量”。
精益生產(chǎn)方式的基本思想可以用一句話來(lái)概括，即：Just In Time（JIT），翻譯為中文是“旨在需要的時(shí)候，按需要的量，生產(chǎn)所需的產(chǎn)品”。因此有些管理專家也稱精益生產(chǎn)方式為JIT生產(chǎn)方式、準(zhǔn)時(shí)制生產(chǎn)方式、適時(shí)生產(chǎn)方式或看板生產(chǎn)方式。核心：
1、追求零庫(kù)存精益生產(chǎn)是一種追求無(wú)庫(kù)存生產(chǎn)，或使庫(kù)存達(dá)到極小的生產(chǎn)系統(tǒng)，為此而開發(fā)了包括“看板”在內(nèi)的一系列具體方式，并逐漸形成了一套獨(dú)具特色的生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)體系。
2、追求快速反應(yīng)，即快速應(yīng)對(duì)市場(chǎng)的變化。為了快速應(yīng)對(duì)市場(chǎng)的變化，精益生產(chǎn)者開發(fā)出了細(xì)胞生產(chǎn)、固定變動(dòng)生產(chǎn)等布局及生產(chǎn)編程方法。
3、企業(yè)內(nèi)外環(huán)境的和諧統(tǒng)一精益生產(chǎn)方式成功的關(guān)鍵是把企業(yè)的內(nèi)部活動(dòng)和外部的市場(chǎng)(顧客)需求和諧地統(tǒng)一于企業(yè)的發(fā)展目標(biāo)。
4、人本主義精益生產(chǎn)強(qiáng)調(diào)人力資源的重要性，把員工的智慧和創(chuàng)造力視為企業(yè)的寶貴財(cái)富和未來(lái)發(fā)展的原動(dòng)力a、充分尊重員工；b、重視培訓(xùn)；c、共同協(xié)作。
5、庫(kù)存是“禍根”高庫(kù)存是大量生產(chǎn)方式的特征之一。由于設(shè)備運(yùn)行的不穩(wěn)定、工序安排的不合理、較高的廢品率和生產(chǎn)的不均衡等原因，常常出現(xiàn)供貨不及時(shí)的現(xiàn)象，庫(kù)存被看作是必不可少的“緩沖劑”。
但精益生產(chǎn)則認(rèn)為庫(kù)存是企業(yè)的“禍害”，其主要理由是：1、庫(kù)存提高了經(jīng)營(yíng)的成本；2、庫(kù)存掩蓋了企業(yè)的問(wèn)題。
精益生產(chǎn)就是：利用杜絕浪費(fèi)和無(wú)間斷的作業(yè)流程──而非分批和排隊(duì)等候──的一種生產(chǎn)方式。源于豐田公司的一種生產(chǎn)方式的的管理哲學(xué)。內(nèi)容包括：
1、消除八大浪費(fèi)
2、關(guān)注流程，提高總體效益
3、建立無(wú)間斷流程以快速應(yīng)變
4、降低庫(kù)存5、全過(guò)程的高質(zhì)量，一次做對(duì) 6、基于顧客需求的拉動(dòng)生產(chǎn) 7:標(biāo)準(zhǔn)化與工作創(chuàng)新 8:尊重員工，給員工授權(quán) 9:團(tuán)隊(duì)工作 10:滿足顧客需要 11:精益供應(yīng)鏈 12:"自我反省"和"現(xiàn)地現(xiàn)物"
生產(chǎn)企業(yè)精益生產(chǎn)是目前許多企業(yè)所倡導(dǎo)和追求的一種生產(chǎn)管理方式。它強(qiáng)調(diào)通過(guò)優(yōu)化生產(chǎn)過(guò)程和資源利用來(lái)提高生產(chǎn)效率和降低成本，從而獲得更高的盈利和市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力。
精益生產(chǎn)理念起源于日本的豐田汽車公司，后被廣泛引入世界各地的制造業(yè)。它的核心思想是通過(guò)消除浪費(fèi)，提高價(jià)值創(chuàng)造和持續(xù)改進(jìn)來(lái)實(shí)現(xiàn)企業(yè)的長(zhǎng)期發(fā)展和成功。
精益生產(chǎn)的實(shí)踐基于一些關(guān)鍵原則，其中包括：
生產(chǎn)企業(yè)實(shí)施精益生產(chǎn)管理可以獲得諸多優(yōu)勢(shì)：
想要實(shí)施精益生產(chǎn)，企業(yè)需要遵循一些關(guān)鍵步驟：
生產(chǎn)企業(yè)精益生產(chǎn)是一種致力于提高效率、降低成本、優(yōu)化質(zhì)量和持續(xù)改進(jìn)的管理方法。通過(guò)實(shí)施精益生產(chǎn)，企業(yè)可以更好地適應(yīng)市場(chǎng)變化，提高競(jìng)爭(zhēng)力，在激烈的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)中立于不敗之地。
